Caso di Successo Bisio Progetti

L'obiettivo

In qualità di leader di mercato nell'innovazione del raffreddamento degli stampi, Frigel è stata chiamata da Bisio Progetti per aumentare la produttività e massimizzare la redditività delle macchine per lo stampaggio a iniezione installate. L'obiettivo era ridurre i costi di produzione e aumentare significativamente la produttività della macchina per lo stampaggio a iniezione.

Un punto di svolta

Ogni nuova sfida inizia con un “cambio di paradigma”. Frigel è leader di mercato nel raffreddamento di precisione fin dagli anni ’60. Nel 1994 Frigel cambia l'approccio al raffreddamento degli stampi con la “Tecnologia Microgel”, che avvicina la macchina di raffreddamento allo stampo. In questo modo, i clienti sono stati in grado di ottenere il miglior raffreddamento in relazione a temperatura, portata e pressione. 20 anni dopo alziamo nuovamente l’asticella: raffreddamento sincronizzato con le fasi di stampaggio a iniezione.

Risultati e traguardi

L'esperienza è stata completata in collaborazione con un esperto di macchine per stampaggio a iniezione del progetto Bisio e il team sul campo di Frigel Syncro. Il sistema di raffreddamento precedente era una TCU standard con la stessa temperatura di raffreddamento per le 2 metà dello stampo (fisso e in movimento). Per testare il miglioramento del sistema di raffreddamento, abbiamo selezionato il nuovo modello RSY 80 dotato di:

• Flussometro, per un perfetto controllo del raffreddamento
• Comunicazione con la macchina per lo stampaggio a iniezione
• Software di logica sincro

Seguendo una procedura schematica e semplice, il cliente ha trovato la migliore configurazione per Microgel Syncro e la macchina per lo stampaggio ad iniezione, ottenendo risultati notevoli:

• La produzione è aumentata del +28,5%
• Tempo ciclo diminuito -27,5%

Quanto tempo è stato necessario? Solo 3 ore! Cos'altro? Il ritorno del tempo investito nella start-up: è avvenuta nello stesso giorno!

Meno tempo, meno energia

Un altro risultato incredibile è stata la riduzione del consumo energetico in modalità Syncro rispetto alla modalità di raffreddamento standard. In un'ora di lavoro, la potenza consumata è stata ridotta del 18% rispetto alla modalità di lavoro standard.

Nonostante il test abbia ottenuto ottimi risultati, Bisio Progetti ha deciso di effettuare un ulteriore test: riportando il raffreddamento alla tecnologia originale e utilizzando la nuova configurazione della pressa ad iniezione per ridurre il tempo ciclo. Anche con la nuova configurazione di iniezione, non è stato possibile ridurre il tempo del ciclo rispetto al tempo ottenuto con l'unità di raffreddamento originale.

Conclusioni

L’uso di questa tecnologia ha chiaramente stabilito questi vantaggi:

• Il tempo ciclo è stato ridotto, generando un aumento del 30% della produttività
• Il tempo di avvio era simile all'unità originale: 3 ore
• Facilità di sincronizzare l'unità al processo
• Il consumo energetico è stato ridotto del 18%, con una conseguente diminuzione di kWh/kg di resina.